Neuer Gummistiefel

Mit dem Gartenclog „Marschal“ brachte der französische Schuhproduzent Blackfox das erste Model aus dem „Atelier Insolite“ auf den Markt. Im Februar 2024 wird der neue Gummistiefel „Durance“ ausgeliefert.

Der Gartenstiefel wird wie der Clog hundertprozentig in Frankreich hergestellt. Genaugenommen in der Landfabrik, nur 3 Kilometer vom Firmensitz entfernt. Auch die Zulieferer befinden sich alle in einem Umkreis von nur 15 Kilometern um die Werkstatt herum, was die mit dem Transport verbundenen CO2-Kosten drastisch reduziert. Außerdem soll der Anteil an recyceltem Material in den Sohlen im Laufe der Produktion von 10 auf 30 Prozent erhöht werden. Blackfox will die Made in France-Produktion jährlich mit weiteren Modellen ausbauen.

Im „Atelier Insolite“ von Blackfox entstehen Schuhe aus kurzen Lieferketten und recycelten Materialien.

Mit Made in France gut zu Fuß unterwegs

Mit dem Gartenstiefel „Durance“ lancieren die Blackfox-Designer das zweite Model, das zu hundert Prozent in Frankreich hergestellt wird. Der Anfang machte im letzten Jahr der Gartenclog „ Marschal“. Beide Modelle werden mittels einer Togoflag-Anlage, einer 13 x 7 m großen Doppelspritzgussmaschine, in unmittelbarer Nähe des Firmensitzes produziert und ausgeliefert. Die Fabrikation der Blackfox-Schuhe aus französischer Herstellung zeichnet sich insbesondere durch die Senkung von CO2-Kosten sowie der Verwendung von recyceltem Material aus. In der weiteren Entwicklung will Blackfox das Angebot aus dem „Atelier Insolite“ schrittweise ausbauen.

Was macht die Produktion im „Atelier insolite“ so besonders?

- Das „Atelier insolite“ gilt als Vorreiter der französischen Industrie. Es ist modern, atypisch und entschlossen einem globalen Corporate Social Responsibility-Ansatz, kurz CSR, zu folgen. Zudem verschreibt es sich einem tiefgreifenden Wandel der heimischen Industrie: Null-Papier-Politik, Energieeinsparung, Wohlbefinden der Angestellten etc.

- Das „Atelier insolite“ recycelt alle seine Produktionsabfälle vollständig, um sie wieder in die Produktion einzubringen. Das Ergebnis sind Sohlen aus 10 % recyceltem Material. Im Laufe der Produktion soll dieser Anteil auf 30 % erhöht werden. Das Ziel ist es, den recycelten Anteil entsprechend der Verfügbarkeit von Abfällen anzuheben.

- Die wichtigsten Dienstleister (Formen und Rohmaterial für den Clog) befinden sich alle in einem Umkreis von 15 km um die Werkstatt, was die mit dem Transport verbundenen CO2-Kosten drastisch reduziert.

- Das verwendete thermoplastische Gummi, auf SEBS basiert, ist weich und leicht. Im Vergleich zu Naturkautschuk ist es zu 100 % und unendlich recycelfähig. Naturkautschuk ist hingegen nicht wiederverwendbar und nur zu durchschnittlich 30-40 % natürlichen Ursprungs. Der Rest stammt aus der Petrochemie. Zudem basiert der Naturkautschukanteil auf großflächiger Monokultur, deren Probleme mit denen der Ölpalme vergleichbar sind (gesellschaftliche und ökologische Probleme, Waldrodung, Einschränkung der Biodiversität etc.). SEBS ist demnach eine zukunftsweisende Alternative.

Foto: © Ajs/Blackfox